ものづくり革新隊

製造現場に設置したシステムカメラから得た映像を活用して、モノづくり現場の改善活動を支援する「工場見える化」システムを提供しています。工場でのムダとりは、作業者が通常通り作業する横で、計測者がストップウォッチをもって作業時間を測り、チェックします。しかし、カメラで記録するのであれば、ずっとつききりで作業をチェックしている必要がなく、後で記録した画像を見ながら対応策を話し合えばよいというわけです。

生産現場は、部材・製品の流れが分岐・合流を繰り返す複数の動線であったため、押し込み型生産と設備稼働率の向上を優先させる必要があり、工程間に部材・製品の在庫が多数存在していた。そこで部材・製品の流れを整流化し動線を一本化し、販売した数だけ生産するといった後工程引き取り生産とした。これにより工程間の在庫は縮小し、生産リードタイムも大幅に改善した。

トヨタ生産方式では、原単位は小さい方がよいと考えます。
トヨタ生産方式に１個流しというスタイルがあります。
１回に１個だけつくって、できた１個を次工程に送るというものです。１個流しは、１個単位で生産量を変更でき、生産計画時の組み合わせ、投入順、計画変更の自由度は最大となります。
１個単位で工程を流れていきますから、加工待ち、完成待ちの製品が無く、最短のリードタイムで工程を駆け抜けていきます。
すべての付帯作業が１個単位で行われるため、１個あたりの製造原価は生産量に影響されずに一定となります。また、すべての工数やコストが１個単位で明らかになるため、量で分散して薄めるという手法が通用せず、ムダな工数・コストを隠すことができません。

島根富士通では、1台ごとに機種や仕様の異なる製品を生産できるラインを構築している。組み立て工数に差のある機種を同じラインで、１台ずつ混流生産することで、ロット生産に比べてサイクルタイムを短縮できるため生産性が向上する。機種ごとに生産ラインを分けるのではなく、同じラインの中で2-3機種の生産交流を可能とすることで、更なる生産向上を図っている。

日々の受注量の増減が、そのまま工場の稼働に影響していたため、工数負荷の変動が大きく平準化が難しい状況であった。そこで、確定している注文を前倒して生産量を一定にする平準化オペレーションを実施することで、工場の稼働ロスを最低限に抑えることに成功した。