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現場で「必要だから」産まれたサービス
製造データは、現場で使うものです。現場が使いこなせないと意味がありません。iXacsは、現場の人々が簡単に使えるところにこだわりをもって作っています。わずか2年で3億円の節減を達成したシステムで、あなたの工場の生産性を飛躍的に向上させます。
IoT技術をカイゼンで活用し100ラインの生産性を平均43%向上、労務費を年間3億円節減した旭鉄工。「人には付加価値の高い仕事を」スローガンに、同様の生産性向上を他社でも実現するために設立したのが「i Smart Technologies」です。システムの開発部隊と現場の改善部隊が一体になっている強みを⽣かし、現場で使いやすいIoTモニタリングサービスiXacsはもちろん、カイゼンに必要な知識や活動の仕方のコンサルティングまで、旭鉄工で培ったノウハウを提供することで製造現場の生産性向上を実現します。
i Smart Technologies株式会社（本社 愛知県碧南市 代表取締役社長：木村哲也、以下i Smart Technologies）は、製造現場で大きな改善効果をあげ、導入実績200社以上のiXacsシステムを全国で導入さぽサポートする技術者です。最新技術と改善カルチャーを融合した「新時代の改善」により日本の製造業の底上げを行います。
日本の総合エレクトロニクスメーカーであり、総合ITベンダーである。ITサービス提供企業として売上高で国内1位、世界4位（2015年）。通信システム、情報処理システムおよび電子デバイスの製造・販売ならびにそれらに関するサービスの提供を行っている。
理化学研究所と共同開発したスーパーコンピュータ「富岳」が、計算速度のランキングで世界首位を獲得（2020年時点）。また「非接触型 手のひら静脈認証」などの世界初の商品を開発し、第17回 顧客満足度調査（調査：日経コンピュータ）のハードウェア分野において8部門中6部門で首位を獲得するなど高い商品力を誇る
グローバル（世界100ヶ国以上）にビジネスを展開し、約16万人の連結従業員と3246億円を超える資本金を擁し、売上高4兆7000億円を超える大手企業である(2015年時点)。環境保全に積極的であり、世界有数のICT専門誌『Computerworld』の‘グリーンIT ベンダートップ12社’（IT機器における省エネと電力を節約してCO2排出を減少させる技術の利用において最も優れているITベンダーのランキング）で、2年連続で世界首位を獲得（2011年時点）
国内のIT業界・就職人気企業ランキングのメーカー部門で首位、総合部門で第2位にランクインするなど高い人気を誇っている（2011年時点）。また、これまでの人生において何らかの高い実績を上げた人が対象である『Challenge & Innovation採用』（新卒採用）を2010年度に新設した。その採用ではラクロスやアーティスティックスイミングの日本代表選手、俳句や囲碁で学生日本一になった者、また現役で公認会計士試験に合格した者や国際的なビジネスコンテストで優勝を果たした者など、幅広い層の人材を獲得することに成功している。
9人制バレーボール男子部は、全国タイトル計35回（歴代最多タイ、都市対抗4回・全日本実業団9回・国体8回・全日本総合8回・桜田記念6回）を誇る強豪と知られる。
モノのインターネット（物のインターネット、英: Internet of Things：IoT）とは、様々な「モノ（物）」がインターネットに接続され（単に繋がるだけではなく、モノがインターネットのように繋がる）、情報交換することにより相互に制御する仕組みである。それによるデジタル社会（クロステック）の実現を指す。現在の市場価値は800億ドルと予測されている。経済産業省が推進するコネクテッドインダストリーズやソサエティー5.0との関連でも注目を集めている。近年ではIoTに次ぐ技術として、ヒトのインターネット（Internet of Human：IoH ＝ ヒトがインターネットと繋がる）、能力のインターネット化であるIoA（Internet of Ability）が言われている。
モノのインターネットの主要なテーマは、短距離のモバイルトランシーバーをさまざまなガジェットや日常のアイテムに埋め込むことで、人とモノの間、およびモノ同士の間の新しい形の通信を可能にすることである。
プログラマブルロジックコントローラ（英: programmable logic controller、PLC）は、リレー回路の代替装置として開発された制御装置である。プログラマブルコントローラとも呼ばれ、一般的にシーケンサ（三菱電機の商品名であるが登録商標ではない）とも呼ばれる。
プログラマブルロジックコントローラは、リレー回路の代替装置として開発された制御装置である。工場などの自動機械の制御に使われるほか、エレベーター、自動ドア、ボイラー、テーマパークの各種アトラクション（遊具）など、身近な機械の制御にも使用されている。
PLCの取り扱いは情報処理技術の分野というよりは、どちらかというと電気工事士などの電気技術者の領域である。
「ジドウカ」には「自動化」と「自働化」の2とおりがある。前者は”自ら動く”こと、単純に作業を”機械化”することを意味する。この場合、不良が出ても機械には判断できず人の閑視(Looking)を必要とする。つまり人件費と設備費の二重のコストがかかってしまうことになる。後者は”自ら働く”こと、不良のチェックができる働く機械を意味する。つまり、「ニンベンのついた自働化」は3つの機能がある。
①人離し…加工運動のすべてを機械に任せる。人と機械を離す→人件費カット
②不良の出ない仕組み…人がいなくても機械だけで付加価値がつけられる→働く機械
③もう1つの自働化…加工部門の自働化を組立部門やラインにまで応用する
誤りや欠陥、ミスを是正し、より良い状態にする事、行為。日本の製造業で生まれた工場の作業者が中心となって行う活動・戦略のことである。日本国外でも通用する言葉であり、本来の意味と区別するためにカイゼン、Kaizenとも表記される。
改善活動の内容は生産設備の改造や工具の新作、製作など業務効率の向上や作業安全性の確保、品質不具合防止など生産に関わる範囲全てにわたる。改善は上からの命令で実行するのではなく作業者が自分で知恵を出して変えていく事が大きな特徴で、企業側はQCサークルなどの形で活動を支援することが多い。また、改善は一度行ったら終わりではなく次々と改善を行っていく持続性、継続性が重視されている。QCサークルの活動と相まって、日本の製造業では多くの企業で行われている。
サイクル・タイム（英: cycle time）とは経営学用語の一つで、連続したライン作業が行われている場合に一つの工程に要する時間のことを言う。これは工程の設計段階や工程がうまく機能していないと思われる時に調べるべく事柄である。たとえば工程Aから工程Bの連続した二つの工程がある場合に、工程Aの所要時間が4分で工程Bが2分の場合、工程Bでは工程Aの終了を待ってから作業に取り掛かるということになり、この場合では工程Bでは2分を待機で無駄にしており実質は2分しか作業をしていないがサイクル・タイムでは4分ということになる。だがこの場合に工程Aの設備を2倍に増やすことで工程Bには2分間隔で送ることができるようになり、工程Bも時間を最大限に活用できるようになるため、工程Aと工程Bの双方のサイクル・タイムは2分に縮むということになる。
歩留まりあるいは歩止まり（ぶどまり）とは、製造など生産全般において、「原料（素材）の投入量から期待される生産量に対して、実際に得られた製品生産数（量）比率」のことである。 また、歩留まり率（ぶどまりりつ）は、歩留まりの具体的比率を意味し、生産性や効率性の優劣を量るひとつの目安となる。例えば、半導体製品では、生産した製品の全数量の中に占める、所定の性能を発揮する「良品」の比率を示す。歩留まりが高いほど原料の質が高く、かつ製造ラインとしては優秀と言える。例えば、製鉄の際に、同じ精錬方法を使って原材料の鉱石10から鉄1を製造できる場合と、鉱石8から同量の鉄1が得られる場合、後者の鉱石の方が原材料として質が良い。また同じ鉱石100を使って鉄を10精錬できる方法と、11精錬できる方法があった場合、後者の精錬方法の方が優れている。これらは歩留まりが良いと言う。またこの考えは食料生産（農業・食品加工）にも適用され、原料に対する可食部の比率を指し、その残りがいわゆる食品廃材である。
工業分野では、工業製品の製造数に対する良品（不良品の対義語）の比率を指している。
1 – （不良率） = 歩留まり となる。
歩留まりが低いと、その分余計に原料が必要となり、それが製造コストを圧迫する。このため生産・製造分野での歩留まり向上は、重要視される課題のひとつである。
トヨタ生産方式（トヨタせいさんほうしき、Toyota Production System、略称TPS）は、トヨタ自動車の生み出した、工場における生産活動の運用方式の一つ。現在[いつ?]では多くの企業がこれにならった方式を取り入れており、工場等の製造現場やそれに付随するスタッフ部門だけでなく、間接部門でも取り入れている企業も見られる。
トヨタ生産方式は第二次世界大戦前のアメリカの自動車産業におけるライン生産方式などを研究し、豊田喜一郎らが提唱していた考えを大野耐一らが体系化したものである。また、戦争中に熟練工を徴兵されたことによる生産力の低下を補う方法として開発されていた経緯もある。
その柱となるのが“7つのムダ”削減、ジャストインタイム、標準作業時間に代表される現場主義、自働化である。
なお、トヨタ生産方式の確立にあたって、NPS（New Production System）研究会へと引き継がれ、現在[いつ?]に生きている。
ジャストインタイム（Just In Time；JIT）、かんばん（Kanban）、ムダ（Muda）、平準化（Heijunka）、アンドン（Andon）、ポカヨケ（Poka-yoke）、自働化（Jidoka）、改善（Kaizen）、見える化（Mieruka）、標準作業時間
「標準時間」は、決められた“標準の作業方法”と設備を用いて決められた“標準の作業条件”の下で、その仕事に要求される一定の熟練度と適正を備えた“標準的な作業者”が、その職務が十分に遂行できる状態で、“標準の早さ”で作業を行うときに、1単位の作業量を完成するのに必要な時間に、その作業に要する適切な“余裕時間”を加えたものが、ここでいう「標準時間」の具体的な定義となります。
作業の手順や作業方法など、その作業を遂行していくうえで最も適切な方法で、あらかじめ決められた作業方法を指します。標準作業方法と標準時間は、常に表裏一体の関係にあり、従って、標準時間を設定する際には、まず、作業手順や使用する治工具などを十分に検討して最善の作業方法を確立し、標準化（作業手順書化）しておく必要があります。
富士通株式会社が提供する。製造業のお客様に現場を熟知したベテラン人材による「ものづくりエキスパートサービス」、現場で使い込んだ生産設備やICT作業支援ツールなどの「ものづくりツール」、高度な専門業務の受託や工場共通運用業務のBPOなどの「ものづくり受託サービス」などのメニューを取り揃え、本日よりサービスの提供を開始します。
本サービスを活用することにより、製造業のお客様は、先端ICTを駆使することで試作検証期間を短縮し、作業負荷、コストを大幅に削減可能です。また実務経験者による課題の見える化支援により、市場の動きに柔軟に対応可能な生産ラインを構築できます。
これにより、当社はお客様のものづくりの全領域をトータルに支援するとともに、ICTで全領域をつなぐことで、お客様のものづくり革新に貢献してまいります。
（IT）ユニファイドコミュニケーションとの統合通信（電話回線と無線信号）とコンピュータ、ならびに必要に応じて、エンタープライズソフトウェア、ミドルウェア、ストレージ、および視聴覚システム。これにより、ユーザーは情報へのアクセス、保存、送信、および操作を行うことができます。
ICTという用語は、単一のケーブルまたはリンクシステムを介して、視聴覚ネットワークと電話ネットワークをコンピューターネットワークと統合することも指します。ケーブル、信号配信、および管理の単一の統合システムを使用して、電話ネットワークをコンピュータネットワークシステムに統合する大きな経済的動機があります。ICTは、ラジオ、テレビ、携帯電話、コンピューターおよびネットワークハードウェア、衛星システムなどの通信デバイス、およびビデオ会議や遠隔学習などのさまざまなサービスやアプライアンスを含む包括的な用語です。
ICTは幅広いテーマであり、概念は進化しています。情報をデジタル形式で電子的に保存、取得、操作、送信、または受信するすべての製品（パーソナルコンピュータ、デジタルテレビ、電子メール、ロボットなど）が対象です。対人コミュニケーション技術とマスコミュニケーション技術の理論的な違いは、哲学者ピユーシュマトゥールによって特定されています。 情報化時代のスキルフレームワークは、21世紀のICT専門家の能力を説明および管理するための多くのモデルの1つです。
一般企業・老人施設・精密機械工場・食品工場・音楽教室・会員制教室・接待を伴う飲食店等、あらゆるシーンで発熱者を自動で発見しコロナウイルスなどの感染症やノロウイルス感染者を発見し抑制するシステムを開発しました。※特許出願中
このシステムは個人毎に異なる平熱からの発熱を検知するため、今まで漏れていた発熱者についても発見し入室を制御します。
また、本システムは基本的には触れることなく個人を特定し高速に体温測定し発熱の有無を判断します。更に利用シーンにより個人認証した時刻は企業では出退勤、会員制の施設では入退店の時刻として利用でき、健康関連の機能と組合わせることで従業員や会員様の健康管理サービスとしても利用可能です。
＜対象人数＞ １ケ所：5名~300人程度、複数拠点：～数万人（人数により構成が変わります）
＜最小機能＞生体個人認証、自動体温測定機能、
＜最小構成＞タブレットPC×1台、生体認証装置×1台、自動体温測定器×1台(費用：20万円～）
＜オプション＞①健康問診機能、②フィードディフェンス機能、③第三者チェック機能、④持物登録・確認機能、⑤指先消毒実施機能、⑥入室前消毒機能、⑥サーバ機能、⑦多地点集約機能、他追加予定
言葉の発祥
DXは2004年スウェーデン・ウメオ大学のエリック・ストルターマン教授がその概念を提唱しました。「ITの浸透が、人々の生活をあらゆる面でより良い方向に変化させる」ちなみに、デジタルトランスフォーメーション（Digital Transformation）は頭文字をとれば、「DT」と略されるのが通常ですが、英語圏では接頭辞「Trans」を省略する際にXと表記することが多いため、「Transformation」が「X」に代わり、「Digital Transformation」⇒「DX」と表記するようになりました。
日本における定義
経済産業省が2018年12月にまとめた「デジタルトランスフォーメーションを推進するためのガイドライン（DX推進ガイドライン）」における定義です。
「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」
「行動」「知識」「モノ」がDXでデジタルに置き換わる。というものが端的にわかりやすい表現なのでしょう
持続可能な開発目標（SDGs：Sustainable Development Goals）とは，2001年に策定されたミレニアム開発目標（MDGs）別ウィンドウで開くの後継として，2015年9月の国連サミットで加盟国の全会一致で採択された「持続可能な開発のための2030アジェンダ」に記載された，2030年までに持続可能でよりよい世界を目指す国際目標です。17のゴール・169のターゲットから構成され，地球上の「誰一人取り残さない（leave no one behind）」ことを誓っています。SDGsは発展途上国のみならず，先進国自身が取り組むユニバーサル（普遍的）なものであり，日本としても積極的に取り組んでいます。
SDGsを簡単にいうと？
２０１６年〜２０３０年までの１５年間で世界が達成すべきゴールを表したものです。
１７の目標と１６９のターゲットターゲットで構成されています。
左側の動画で簡単に説明してます